在新一代顯示技術中，萬眾矚目的當屬OLED技術。目前，已有眾多大廠相繼投入研發，并取得諸多突破。產業界發表最新改良的“微針點壓電式(Micro Piezo)噴墨技術”，并應用于大尺寸OLED電視制程，成功解決過去無法克服的均勻成膜問題。此項重大突破，代表著在不久的未來，37寸以上的1,080p OLED電視便可進入量產階段。
上述OLED電視的最大優點在于快速的畫面反應時間、高對比度、低功耗、超薄及寬廣視角等，然而目前要量產電視所需的大尺寸OLED顯示器仍有一大障礙，亦即缺乏可落實于大尺寸基板上均勻成膜的技術，以便有效消除過去在大面積有機電致發光(EL)面板制程上令人頭痛的亮度差異弊病。
目前大部分OLED產品所采用的真空熱蒸鍍法(VTE)，是在一個真空室內，將遮罩放置于接近基板的位置，并以此決定要涂附于基板上材料的型式。由于該法在蒸鍍過程中會產生高溫而可能使遮罩位移，容易導致成模不均勻及精密度偏低，從而產生亮度不均的缺陷。
因此，業界開始尋找替代方案，希望能將亮度不均缺點降至最低。使用小型噴墨印字頭，將OLED材料直接涂布于面板之上，被視為一種新興的解決方案。利用噴墨技術制造OLED產品的方法，一般會在噴頭上設置多個噴嘴，但無論將噴墨印字頭制造的多精準，每個噴嘴的墨水量仍會有些微的差異，若沒有經過精準的調校，在成膜的過程中，仍會造成發光層厚度不均，導致MURA的發生(顯示器亮度不均勻造成各種痕跡的現象)。即使該亮度不均現象已降低許多，但仍能為人眼所查覺，使得該面板被歸類為瑕疵品或次級品。
為改善上述現象，在噴墨印制的過程中，必須更精準地控制出墨量與墨滴落點。愛普生提出一種解決方案，將其原本運用于一般印表機的微針點壓電噴墨技術加以改良，精確計算墨水劑量與落點分布，成功提高OLED面板發光之均勻度。
微針點壓電噴墨改善MURA缺陷
在諸多影響均勻發光的因素中，每次噴出的墨水總量為一個很重要的變因。由于面板上所覆蓋的薄膜取決于墨滴中溶解物的總量與其分散程度，而為達到均勻成膜，該變異量必須控制在小于1%的范圍內，因此控制每滴墨滴之間的變異量變得非常重要且復雜。測量該變異方式是，先將不同劑量墨點涂布于基板上，待其干燥后再量測每個聚合物點的高度及形狀，從而計算出厚度落差。圖1為運用本法所得出的墨水量差異范例。
獲得墨水量準確度之訊息后，接下來要面對的問題是如何將其中的變異縮小。透過調整不同列印頭的輸入訊號波形(圖2)，該列印頭的墨水射出量即能獲得控制。
產業界所開發的智慧型墨點調控技術(VSDT)，能借由改變噴嘴電壓的波形，讓該噴頭噴出三種不同大小的墨點，接著再將各個不同大小的噴點組合成一個畫素。通常一個噴嘴一次所噴出的墨量約為十億分之一公升(pl)，但若該畫素在調整前包含的墨水量較多，則須增加小噴點的比例，反之則是增加大噴點的比例。
使用上述方法，不但可提高列印的精確度(劑量誤差低于1%)及速度，也不須要反覆地進行測量調整作業，甚至可達到幾個月內只要進行一次修正的頻率。
上面所提到的測試用基板，為特別制作的測試用元件群組(TEG)。該群組將噴墨技術運用在組成發光元件的紅綠藍(RGB)三色發光層(EML)、電洞傳遞層(HTL)及中間層(IL)等五個基本層中(圖3)，然后以真空熱鍍法來處理電極成膜的部分。
衡量墨水量調控結果的方法，為利用光學表面輪廓測量儀，來量測系統和畫素發光量以比較畫素空間中的墨水量。圖4及圖5中，比較無調控與有調控之下的畫素發光量和畫素所含墨水量，顯示出經過調控的系統，在兩方面的精準度都顯著提高。顯示面板亮度不均的情況由原先的平均50%左右，降至僅4.7%；而成膜后的膜厚差異則由原本的6%降至0.4%以下。
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